空压机维护保养规定
*yi章 总则
*yi条 为确保电解车间多功能天车正常运行,空压机保养,特对制定《空压机维护保养规定》。要求各班组严格按规定执行,做好对多功能天车空压机的维护保养工作。
*二条 本办法仅适用于*三电解厂检修车间。
*二章 维护保养内容
*三条 所有更换部件需要拆卸端盖、螺母及其他部件的拆除前必须关机并释放所有内部压力后才能进行拆卸。
*四条 开机50小时以及此后每6个月检查控制线路和电机的接线是否牢固可靠;机器shou次运行500小时时,更换磨合期油,清洗回油阀及更换油滤。
*五条 日常维护工作:
(一) 检查压缩机润滑油油位(空压机的正常油位停机时充满视油镜,运行时油位应**过视油镜的1/2),油量不足及时加油;
(二)检查微电脑控制器有无故障报警。
(三)检查各操作开关的工作情况;
(四)检查机组有无异常声响及泄漏;
(五)对空压机表面进行正反面吹灰清洁,特别要注意清洁冷却器表面尤其是四个角和风扇叶片的粉尘,以避免影响机组的散热效果和造成腐蚀现象!;
*六条 保持设备清洁,灰尘会堵塞冷却器和各种滤芯,仔细检查油分芯来控制压缩机和空气系统之间的压降。因电解环境恶劣,油过滤器芯,空气过滤器芯,空压机油的清洗和更换时间每季度进行一次。
*七条 每月维护工作:
(一) 取样观察润滑油是否变质
(二) 检查排气温度开关是否失灵(温度控制在95℃以下)
(三) 检查所有软管有无破裂和老化迹象,根据情况更换软管
(四) 检查电器元件,清洁电控箱内的灰尘
(五) 加注润滑脂于电机前后轴承上(每二个月)
*八条 每半年清洗更换油气分离器芯;清洗空气冷却器和油冷
却器。
*九条 大修检查
大修检查指对运行时间较长或出现异常状况时将空压机拆卸后进行的quan面检查维护工作,空压机,其项目包括清洗定子腔、转子、滑片(部分受损的滑片要及时更换),更换部分损坏阀体 、密封圈、油气分离器芯、空滤芯、油滤芯,静音无油空压机,清洗润滑油循环系统。
(一) 空压机出现异常状况,油温过高(**过95℃)、加载压
力调整不准确、主机有异音、空压机振动明显时空压机需拆卸后进行大修。
(二) 空压机未出现异常情况,运行周期达10个月后同样要进
行拆卸大修。
*十条 空压机维护的注意事项
(一) 空气滤清器滤芯
1、 当空滤器堵,需要更换空滤器滤芯。
2、 每星期至少检查一次空滤芯并进行清洁保养,包括清洁空滤芯筒体内的积尘,有条件每周检查二次;
3、 每2-3个月至少更换一次空滤芯;(空滤芯使用寿命可视具体情况适当延长)
(二) 油过滤器芯
1、 在*yi个累计运行500小时或以后每更换一次油时同时更换过滤器芯;
2、油过滤器堵报警时,需更换油过滤器芯。
(三) 油分离芯
1、在分离前后压差为原来值3倍后或达到1BAR时必须更换,分离前后压差很小或为零时也必须更换;
2、可以查阅微电脑内的使用时间进行更换。
空压机电动机
一般电机功率250KW以下采用380V电机,电机功率**过250KW一般采用6KV和10KV电机。
防爆空压机是380V/660v,同一个电机接线方式不同,可实现380v和660V两种电压的选配,防爆机铭牌上标定的较gao压力为0.7MPa,国家没有0.8MPa的标准,国家颁发的生产许可证上注明的是0.7MPa,实际使用中可达0.8MPa。
空压机配套的只有2较和4较两种异步电动机。
2较同步电动机的转速为3000r/min,空压机的异步电动机2较的转速≥3000×97﹪=2910 r/min,一般对用户讲是2960 r/min、3%是速差。
4较同步电动机的转速为1500r/min,空压机的异步电动机4较的转速≥1500×97﹪=1455 r/min,空压机直销,一般对用户讲是1480 r/min,3%是速差。
空压机配套的电机只有2较和4较的,其转速也是按国家标准可视为一个常数(1480 r/min、2960 r/min)。
服务系数:空压机行业的电机都是非标电机,是da机小标的一种现状。服务系数,一般采用1.1~1.2。举例200kw的空压机的电机的服务系数为1.15,那么该空压机电机的较da功率实际可达200×1.15=230kw,给用户讲时是储备了15﹪的功率,属添工加料。
普通电机是小机大标的一种现状。举例:100kw的电机能输出80%的功率就不错了,通常的说法是功率因数cos∮=0.8,是偷工减料。
防护等级:是指电机的防水,防尘等级,一般的IP23已足够用,但空压机行业中380V电机基本上选用IP55和IP54的,6KV、10KV电机基本上选用IP23,也有客户要求选用IP55或IP54。
绝缘等级:是指电机的耐高温防烧毁的能力等级。一般用的是F级,B级温升考核是指比F级高一个层级的标准考核。
启动方式:星三角转换的启动方式。
电机有普通与变频之分,变频空压机用变频电机,通过改变电机的频率来达到改变电机转速的目的,进而达到控制空压机排气量的目的。